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液体硅胶模具设计
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 液态硅胶模具分为两大类:进胶方式分类和成型方式分类。

 按照进胶方式可分为4小类:固转液(手动),固转液(自动),热流道以及针阀式冷流道。

 按照成型方式可分为3类:普通模压机(模压转注液态硅胶模具),立式液态硅胶注射成型机,卧式液态硅胶注射成型机。
 
 按照进胶方式可分为4小类:


 固转液(手动):手动成型精度不高效率低,成本低,废料少,成型方式是普通模压机,常用于结构比较简单的模具(2层或3层板),同时模具不需要流道。
 固转液(自动):固转液自动成型精度高但是容易浪费严重(废料多),效率高,常用于结构相对复杂的模具,同时模具需要流道(有针阀)。
 热流道热流道模具又称无流道模具,是利用加热装置使流道内熔体始终不凝固的模具。简单的说是使用了热流道的模具,模具设计较为简单,制作成本较低。最大的特点是没有针阀,生产过程中产生的废料多,需要剪胶口,大多用于生产大制品
 针阀式冷流道冷流道模具的水口细,通过水循环降温,在生产时要配套使用流道板,在制作成本上比热流道的要贵。但冷流道模具能减少废料的产生,节约原材料,减低生产成本,最明显的特征是有针阀,废料少,针阀吹气封胶和进胶,产品顶针顶出脱模。
 
液态硅胶的注塑成型特点

液态硅胶(Liquid Silicone Rubber),分为A 胶与B 胶,利用定量装置控制两者为1:1 之比例,再透过静态混合器(Static Mixer)予以充份混合,泵入注塑机的料筒后再进行注塑成型生产。

由于液态硅橡胶低粘度性,在加工过程中要考虑材料的回流和漏胶,因此对螺杆的止逆环有较高要求,以保证注射入模具的液体硅胶料量准确,不会出现披锋,对模具封胶位有较高要求,典型的排气槽一般宽为1~3 m m, 深为O.O 0 4~ O.OO 5 mm,在模具中加装抽真空结构,以保证模腔内的空气及时排出。
 按照成型方式可分为3类:普通模压机,立式液态硅胶注射成型机,卧式液态硅胶注射成型机。

 普通模压机模压转注液态硅胶模具手动成型精度不高效率低,成本低,废料少,成型方式是普通模压机,常用于结构比较简单的模具(2层或3层板),同时模具不需要流道。适用于电子产品比较多,比如手机SIM卡托,手表防水零部件,电动牙刷配件,防雾霾面罩等。
 立式液态硅胶注射成型机一般用于二次成型,适用于大的产品,开模方式是向下开模,有单滑板和双滑板两种机型可选,双滑板一般做一上模两个下模提高生产效率。
常用于包胶产品模具,包铁件模具(镶件可以是金属,硅胶,塑料ABS,PS,PC,PA,PPSU等耐高温材料),二次成形的模具,适用于电子,医疗,母婴和厨卫行业,比如医用液态硅胶面罩,鼻罩,婴儿硅胶牙刷,液态硅胶包胶勺子,包胶奶瓶等。
 卧式液态硅胶注射成型机脱模部分容易实现全自动化生产,产品可以自动掉落,自动化生产,快速调模,位置控制精准,比如液态硅胶吸奶器,吸管,吸嘴,安抚奶嘴,牙胶等。

 
液态硅胶注塑成型模具和液态硅胶模压转注成型模具优劣势参考
成型方式 模具结构 模具制作成本 模具维护成本 生产效率 尺寸稳定度 自动化 操作性
立式液态硅胶成型机 复杂 不稳定 最容易实现 最佳
卧式液态硅胶成型机 复杂 不稳定 比较容易实现
液态硅胶模压转注成型 精简 经济实惠 稳定 不易实现 稍差
其他补充 模圧特注成型模具精筒了注料系焼,移除了模内冷却系统和加热系统(加热由机台本体提供) ,同时顶出系统也是在模外完成,从而大大简化了模具结构. 1.液态注塑成型模结构复杂,而且加工精度要求很高,一套普通的液态注塑模具价格都在10万以上。2.转注成型模具最大限度简化了模具结构,从而更好的保证模具的加工精度,大大降低了模具加工成本,一套液态转注模具只需4万左右。 1液体注塑成型模具结构复杂,各运动部件容易损,从而大大增加了模具维护成本 2.转注成型模结构精简,运动部件少,大大降低模具维护成本。 1.液态注塑成型模只有一个注胶点位,开极穴数大受限制.一般一模只可排2-16,每天产能只有3K-5K左 右 2,转注成型模具可设计多个注胶点位,一模可以排32-48穴,大大提高产能,每天产能可达10K以上。 1.注塑成型工艺的产品重要尺寸大多由多块模板组合而成,所以不稳定,成品尺寸难于保证  2, 转注成型工艺的产品重要尺寸都在一块模板上,成品尺寸相对更加稳定。 1.这是由机台结构决定的,注塑机台本身就有很多运动机构,因此比较容易实现自动化生产 2.模压机台由于运动机构比较少,要实现自动化只能在机台外部加装相关自动化装置。 1.液态卧式成型机和立式成型机都比较容易现自动化生产,操作人员比较轻松.2.模压转注成型大部分动作都手动完成操作人员工作强度较大。
每种工艺都有自己的的缺点和优点,总得来说,液态硅胶卧式成型机和立式成型机工艺比较适合结构简单大型的部件;而液态硅胶模压转注成型工艺更适合小型精密类部件, 例如阀膜片用液态转注成型就有很大的优势.
 卧式液态硅胶注射成型机卧式液态硅胶注射成型机的适用范围:
1.液态硅胶婴儿用品,奶嘴、奶瓶、安抚奶嘴、牙胶、勺子、碗等婴儿喂养产品
2.液态硅胶制品--带镶件的包胶产品,镶件可以是金属,硅胶,塑料(PC、PA、PPSU)等耐高温材料
3.液态硅胶手机防水配件,包胶USB接头、耳机接头、卡托、手机包胶护套、玻璃钢化膜包胶等二次包胶成型产品
4.液态硅胶医疗,胶囊,氧气罩囊,喉罩,牙垫,面罩,导尿管,气囊,医疗绑带等;
5.液态硅胶高压电缆附件,滚筒等;
6.液态硅胶电子工业配件,手机护套、表带、O型圈、阀片、密封件、汽车零配件、太阳能配件等;
7.液态硅胶潜水用品,包硅胶泳镜、包胶潜水镜、泳镜绑带、潜水镜绑带等
8.液态硅胶厨具蛋糕盘、包胶铲子、刷子、和面棒
 立式液态硅胶注射成型机立式液态硅胶注射成型机的适用范围: 
1.液态硅胶制品--带镶件的包胶产品,镶件可以是金属,硅胶,塑料(PC、PA、PPSU)等耐高温材料
2. 液态硅胶手机防水配件,包胶USB接头、耳机接头、卡托、手机包胶护套、玻璃钢化膜包胶等二次包胶成型产品
3.液态硅胶医疗,胶囊,氧气罩囊,喉罩,牙垫,面罩,导尿管,气囊,医疗绑带等;
4.液态硅胶高压电缆附件,滚筒等;
5.液态硅胶电子工业配件,手机护套、表带、O型圈、阀片、密封件、汽车零配件、太阳能配件等;
6.液态硅胶潜水用品,包硅胶泳镜、包胶潜水镜、泳镜绑带、潜水镜绑带等
7.液态硅胶厨具蛋糕盘、包胶铲子、刷子、和面棒。
 
 立式液态硅胶注射成型机和卧式液态硅胶注射成型机模具有区别吗?可以互换机台生产吗?


 首先,有区别的! 立式模具主要用于包胶和包五金件的生产,方便预埋塑胶或者五金件,生产效率更高。其次立式模具主要由一个上模和两个下模组成,两个下模可以随着机台旋转180°互换位置。在其中一个下模合模生产的时候,你可以利用这段时间放五金件到另一个下模里,节省等待时间,连续生产,提高效率。最后一点,立式模具需要更高的精度把控,因为要生产两种不同的材料(塑胶+塑胶,塑胶+五金件等),潜在问题可能更多,而且两个下模要互换位置连续生产,理论上把两个下模做到一模一样最好,所以前期分析和设计需要好好把控,加工精度也一定要控制好
卧式模具可自动化吹气脱落,自动化生产,快速调模,位置控制精准。

立式和卧式模具在称呼上有明显的区别,卧式模具主要由一个前模加上两个后模组成,立式模具主要由一个上模和两个下模组成;其次卧式模具因其可自动化脱落的特点,产品不太好拿,一旦产品结构复杂,还需换对面的另外一个门把产品取下来(或者摆上二次成型的五金或注塑件)会比较麻烦,浪费操模人员的时间,立式模具下模可以滑出(缺点是会比较耗时),方便摆上二次成型的五金或注塑件,产品成型之后能更方便取出。

 可以互换机台吗?立式和卧式两种模具进胶方向不一样。有些人可能认为,立卧式模具可以设计成”通用款“,也就是说,让模具既可以在立式注塑机上生产,也可以在卧式注塑机上生产。“通用款这个说法是没有实践依据的,为了解决这个疑惑,贝腾Lisa Wang特意去请教了我们开液态模具机器有十多年经验的傅师傅,他告知我立式和卧式各有各的好,无通用款之说,两者的区别和是否浪费材料无关,和产品的大小也无关,主要是看模具的设计(或者说产品的设计)。
 
  我们是液态硅胶注射成型方案提供商,提供整套方案解决您的困扰。

  我们的任务在于进一步发展生产技术,使其经济、精确、联网而又面向未来,专业的设计师团队,满足客户的各种液态硅胶设计需求。

  完善的ISO9001:2015质量管理体系,我们拥有专业生产团队和一批十年以上经验非常丰富的管理与技术人才,好的硅胶产品的品质至关贝腾的企业生命!

  我们的生产设备齐全,液态硅胶送料机,液态硅胶注射机,立式液态硅胶注射成型机,成型模压机,丝印,印刷机台,喷涂机台,烤箱,二次硫化机,冲床,以及各种辅助设备(2D投影仪,拉力机,硬度机等十多种测试仪器)。。。

  我们的交期和服务有全备的保障,不管订单的大小,只要是我们贝腾的客户,我们同安实体工厂的成产规模可确保客户的交期。

液态硅胶模具的5大技术难点

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1、液态硅胶是一种流动性特别好的材料,高于0.002的缝隙就会跑胶进去,所以,对于精度的要求极高,液态硅胶模具成型,这就需要有高精度的加工设备,高精度的模具检测设备,这是必要的最基本的要求。

2、对于温度的控制要非常的精准,在模具设计的时候,加热系统的设计以及热传递流道的设计非常重要,要根据材料与结构的不同,选择不同的加热元件,比如是发热管加热还是油温加热,还是高压水蒸气加热,对于温度在不同金属介质中的传导如何控制温差,这些都是技术难点。

3、流道的设计与加工控制,根据产品的要求与效率的不同要求,设计不同的流道模式,冷流道(开放式,针阀式),半冷流道,普通流道等等。

4、排气的处理方式,根据实际情况做不同的选择,例如通过开透气槽,还是抽真空等方式。

5、与自动化工装的配合,硅胶产品的生产要想达至高效率,一定要考虑脱模问题,是气脱还是自动机械手夹取,还是顶出或是吹气,在设计制造模具的时候都要特别考虑。
 

注射成型机的关键部件

由于液态硅胶的低黏度性,在加工过程中要考虑材料的回流和漏胶,因此对螺杆的密封是必须的;液态硅胶膨胀系数较高,加热时会发生膨胀,冷却时却有微小的收缩,因此部件不能在模具中保持精确的侧边距。所以可以采用冷流道加工,液态硅胶应保持较低温度和流动性,冷流道采用闭合式系统,在注射循环中,闭合系统在每一个流道中都采用“封胶针”或“针形阀”来控制 LSR材料的准确计量。由于硅橡胶具有显著的受热膨胀特性,收缩率为 2~4%(硫化温度为 150℃),同时硅橡胶具有受压变形的特点。

 

液体硅胶模具的设计要注意的地方

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为了避免湍流和喷射,使用小注胶口。
使用针状或翼状注胶口。
用T型导向栓代替柱形导向栓,脱模时采用射出气枪,加隔热层/板。
不要使用含阻聚剂的防锈剂/油,一般可用甲苯、二甲苯等。
温度、硫化时间、排气、设备调试等都是需要注意。
硅胶产品在表面完整的时候韧性很大,但一但存在裂缝,在外力作用下裂缝将迅速扩张。也就是说,硅胶制品对裂缝非常敏感。考虑到这些问题,在硅胶零件设计时应注意:所有位置不能有尖角,以免应力集中产生裂缝,所以开口处R角不能小于 0.5。
自拆边的主要作用:容纳多余的胶料,便于模具排气,便于修剪飞边。自拆边一般由处于零件分型面处的一圈薄边及相应的较为结实的撕边。薄边部分厚度一般取0.1~0.2,撕边部分厚度一般取0.8,宽度一般取1-2MM。 
硅胶制品内可安置各类嵌件,但应注意几个问题:一是所嵌零件表面应作前期预处理,主要是表面硫化或表面活化。否则嵌件与胶件将难以牢固联接。二是嵌件的固定定位问题,在竖直方向可单向固定,但其它方向必须全面固定。以免在合模过程中嵌件移动。三是嵌件周边的胶厚。对于全面包胶(所有表面都包胶,液态硅胶模具,因此无法给嵌件定位的情况)的零件,嵌件周边至少要用0.5MM的胶厚。对于有定位的嵌件,周边胶层厚度应在0.4MM以上。
 
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